Quel traitement anticorrosion est nécessaire pour les surfaces internes et externes de la vanne d'extincteur

Vannes d'extincteur sont des composants critiques des récipients sous pression des extincteurs, contrôlant directement la libération des agents extincteurs. Leur résistance à la corrosion est directement liée à la fiabilité fonctionnelle et à la sécurité à long terme de l'extincteur. Les surfaces internes et externes de la vanne doivent subir une protection anticorrosion sophistiquée pour résister à l'attaque chimique de l'agent extincteur lui-même, à l'environnement gazeux à haute pression et aux rigueurs des conditions de stockage externes. Ces traitements sont conçus pour garantir l'intégrité structurelle et les performances opérationnelles de la vanne tout au long de son cycle de vie, minimisant ainsi le risque de défaillance.

Protection contre la corrosion des surfaces internes des vannes : résistance aux attaques chimiques par des agents extincteurs
Les surfaces internes des vannes, qui entrent en contact direct avec l'agent extincteur et le gaz de commande, sont d'une importance capitale pour la protection contre la corrosion. Différents agents extincteurs ont des propriétés chimiques différentes, nécessitant une protection interne adaptée.

1. Pour les extincteurs à base d’eau et à mousse
Les agents d'extinction d'incendie à base d'eau et à mousse sont généralement acides ou alcalins et contiennent de l'eau, ce qui peut entraîner une forte corrosion électrochimique des matériaux courants du corps de vanne tels que le laiton et les alliages d'aluminium.

Placage autocatalytique au nickel : Il s’agit d’une technologie de dépôt chimique qui ne repose pas sur un courant électrique externe. La couche de placage est extrêmement dense et uniforme, recouvrant complètement la cavité interne complexe et les filetages de la vanne, formant ainsi une barrière physique fiable. Le placage en nickel offre également une excellente résistance à l'usure, protégeant l'intérieur de la vanne de l'érosion causée par les particules d'agent extincteur à grande vitesse.
Revêtement époxy : Certaines vannes haute pression nécessitant une résistance extrême à la corrosion peuvent être revêtues d’un revêtement en résine époxy haute performance. Ce revêtement isole efficacement les ions présents dans les agents extincteurs à base d'eau, empêchant ainsi les réactions électrochimiques. La clé en est l'adhérence du revêtement et ses propriétés sans piqûres.
Sélection de l'acier inoxydable : pour les composants internes critiques exposés aux agents d'extinction d'incendie à base d'eau ou chimiques humides les plus corrosifs, tels que les raccords de siphon, les nuances d'acier inoxydable 304 ou 316 sont généralement sélectionnées pour leur résistance inhérente à la corrosion.
2. Pour les extincteurs à poudre sèche
Bien que les extincteurs à poudre sèche (tels que ABC) soient moins corrosifs dans les environnements secs, ils peuvent former des solutions acides ou alcalines lorsqu'ils sont exposés à l'humidité, corrodant les métaux. De plus, la friction et l’accumulation de particules de poudre sèche peuvent affecter la bonne ouverture de la vanne. Revêtement en polytétrafluoroéthylène : le revêtement PTFE est largement utilisé sur les surfaces intérieures et les principales pièces mobiles (telles que les pistons et les tiges) des vannes d'extincteurs à poudre sèche. Le PTFE offre une excellente inertie chimique, un faible frottement et des propriétés antiadhésives, offrant une résistance à la corrosion tout en empêchant les particules de poudre sèche d'adhérer à l'intérieur de la vanne, garantissant ainsi une décharge fluide en cas d'urgence.

Traitement anticorrosion des surfaces externes des vannes : résistance aux facteurs environnementaux
Les surfaces externes des vannes sont exposées aux environnements de stockage et doivent résister à l’humidité, au brouillard salin, aux rayons UV et aux dommages mécaniques. Les principaux objectifs du traitement des surfaces externes sont l’esthétique, la durabilité et la lisibilité des marquages.
1. Anodisation et passivation
Pour les corps de vannes en alliage d'aluminium : L'anodisation est le traitement de surface le plus couramment utilisé pour les vannes en alliage d'aluminium. Il utilise une réaction électrochimique pour créer un film d’oxyde d’aluminium épais et dur sur la surface de l’aluminium. Ce film améliore non seulement considérablement la résistance aux intempéries et la dureté du corps de vanne, mais peut également être teint pour obtenir un codage couleur, tel que rouge ou noir, afin de correspondre aux exigences d'apparence du produit.
Pour les composants en acier inoxydable : Les composants exposés en acier inoxydable nécessitent une passivation. Il s'agit d'un processus de nettoyage chimique conçu pour éliminer les impuretés de surface et le fer libre, formant naturellement un film protecteur d'oxyde de chrome plus stable et plus complet sur la surface de l'acier inoxydable, maximisant sa résistance à la rouille dans les environnements humides.
2. Protection du placage
Chromage : pour les corps de vannes en laiton ou en alliage de zinc, le chromage offre une surface dure, brillante et résistante à l'usure. Il est souvent utilisé sur des composants visibles de l’extérieur, offrant à la fois une protection et un effet visuellement attrayant.
Galvanisation : La galvanisation est couramment utilisée sur les petites pièces telles que les fixations en acier et les ressorts internes des vannes. La couche de zinc agit comme une anode sacrificielle, se corrodant préférentiellement lorsque la corrosion se produit, protégeant ainsi l'acier sous-jacent de l'oxydation.
3. Revêtement en poudre
Le revêtement en poudre est une technologie de traitement de surface écologique et durable. Le revêtement en poudre est appliqué sur l'extérieur de la vanne par attraction électrostatique, puis durci à haute température pour former un film protecteur résistant.
Avantages : Ce revêtement offre une excellente résistance aux chocs, aux UV et aux rayures. Il bloque efficacement l'humidité et les contaminants, empêchant ainsi la corrosion environnementale, et est disponible dans une variété de couleurs pour correspondre à la couleur du cylindre de l'extincteur.

Protection spéciale pour les joints et les filetages
La défaillance des vannes d’extincteur commence souvent par la corrosion des filetages et des zones d’étanchéité.
Lubrification des filetages et composé anti-grippage : en plus du revêtement de surface, les filetages reliant le corps de la vanne au cylindre sont généralement recouverts d'un produit d'étanchéité pour filetage spécifique ou d'un composé anti-grippage. Cela permet non seulement de maintenir l'étanchéité à l'air, mais empêche également le soudage à froid ou le grippage par corrosion des filetages à haute température ou haute pression, garantissant ainsi un démontage en toute sécurité pendant la maintenance et les tests hydrostatiques.
Améliorations matérielles pour les joints critiques : comme mentionné précédemment, les joints tels que les joints toriques et les joints d'étanchéité ne sont pas plaqués. Au lieu de cela, ils sont fabriqués à partir d'élastomères chimiquement résistants, tels que l'EPDM (éthylène propylène diène monomère), le Viton ou le caoutchouc nitrile, pour garantir une compatibilité à long terme avec les agents extincteurs et les gaz d'actionnement. Ceci est crucial pour garantir un fonctionnement sans fuite à long terme de la vanne.